危害鑑別及風險評估技術介紹
工研院環安中心 謝錦發


一、前言
  危害的鑑別、風險評估及風險控制之規劃(一般則統稱為風險評估) 是OHSAS 18001系統驗證規範中最重要的工作,若未能適當的評估風險並加以控制 ,則安全衛生的推動將失去其根本之意義。
 
二、風險評估之範疇
  風險管理為OHSAS 18001標準主要訴求。在條文4.3.1 危害鑑別、風 險評估及風險控制之規劃,即要求組織必須完成三項工作,包括:安全衛生危害 的鑑別、依據危害鑑別結果進行的風險評估,以及依據風險評估結果實施必要控 制方式的擬定。
 
  而在OHSAS 18001條文3.4與3.14中 對「危害」與「風險」的定義有 清楚的說明:「危害」係指一個潛在傷害(包括人員受傷或疾病、財產損失、工作 場所環境損害、或上列各項之組合)的來源或狀況;而「風險」係一個特定危害事 件發生之可能性及後果的組合。可能性即指特定危害事件發生的機率,而後果則 代表其影響的嚴重性。
 
  一般而言,在執行危害辨識時可以從以下三個方向去加以思考:
1.是否有引發傷害的因子?危害的根源是什麼?
2.危害是如何發生的?可能受到影響或傷害的是那些人員?
3.這些傷害後果會有多嚴重?
 
  而明顯得知不具傷害的危害,可不必記載或作進一步的分析。
 
  因此,在執行危害辨認時,必須明確地辦認出危害型態,我們可以 由損失的四個來源(PEME):人員、設備、物料與環境來加考量,下面是一些危害 根源考量點:
(1)人員:
 a.會有什麼危害類型的接觸(Contact)引起人員受傷、職業病或工作壓力?一般可將對人員的危害區分為下列十二類型:
  ☉被撞:正常移轉中物體、意外的起動與移動、移動中物體脫離正常軌跡、儲存/堆積/放置
  ☉撞及:突出的物體、擁塞地區的工作
  ☉被觸:有害的物質、壓力設備失效
  ☉觸及:電氣設備、灼熱物體
  ☉被夾:移動中之設備/物體
  ☉被抓:固定或移動設備之突出物體
  ☉陷入:地面或地板的開口
  ☉跌倒:地面濕滑、突出物
  ☉墜落:梯子、施工架、台階
  ☉用力過度:搬運沉重物料、鬆開咬死物件
  ☉暴露:釋放之粉塵與蒸氣、噪音的危害、過度的溫度
  ☉外物入眼:飄浮於空中的粒子、彈出物體
 b.工作人員是否會有一些不合適的動作會危害到安全、品質或製程?
 
(2)設備:
 a.工具、機器、搬運設備或其它相關設備可能會造成什麼危害?
 b.什麼設備最易發生緊急意外狀況?
 c.這些機器設備是如何造成危害的?
 
(3)物質
 a.化學物質、原物料、產品會造成什麼危害暴露?
 b.原物料、化學物質、產品裝卸、操作時會有什麼特別的問題?
 c.原物料、化學物質、產品如何造成危害?
 
(4)環境
 a.在整理整頓之內務工作上是否有潛在危害?
 b.噪音、照明、溫度、振動、輻射上有什麼潛在危害?
 c.環境是如何造成產品、安全及品質的不良影響?

  進行評估時,針對以上危害的來源,考慮是否有以下的 危害存在?即物理性危害、化學性危害、生物性危害以及人體工學性危害。此四 類危害包括不同類型的傷害,分別列示如下:
1.物理性危害
 機械性傷害:切、割、夾、捲傷、壓傷、撞傷
 能量性傷害:墜落(位能)、跌傷(位能)、X-ray(游離能)、紅、紫外線(輻射能)、振動(機械能)、燙傷、凍傷(熱能)、壓力(壓力能)、電擊、感電(電能)
 生理性傷害:窒息(呼吸系統)、通風(呼吸系統)、照明(視機能)、噪音(聽力機能)
 
2.化學性危害
 火災、爆炸、人員中毒
呼吸系統吸入、皮膚吸收、誤食、注射
慢性疾病、皮膚腐蝕、肺部灼傷
 
3.生物性危害
 針頭感染、空氣感染、唾液感染、食物感染、皮膚感染
 
4.人體工學性危害
 搬舉重物(肌肉拉傷)、下背部疼痛(姿勢不良)、過度的拉伸肢體、過度疲勞
 
  以上所述無法涵蓋所有狀況,事業單位可以依照本身的作業特性,將作業的性質及工作場所列入考慮
 
  除上述評估方法的相關原則外,標準也提到:"提供決定設施的要求,訓練需求的鑑別及(或)作業管制的建立之資訊"與"…..將藉由4.3.3節訂定目標與4.3.4節訂定安全衛生管理方案"的敘述是一致的,即建立以風險為基準(Risk-based)的安全衛生計畫,以決定設備設施工程改善;人員認知、技能提昇之訓練規劃;及建立管理措施或改進管理標準的依據。至於"提供必要性措施的監督資訊,以確認實施的有效性及適時性"則指針對風險評估結果之追蹤與稽核,且為維持其有效和適時,應定期再評估,並對作業變更、製程修改亦建立安全審查的機制。

三、風險評估的方法
  我們建議風險評估的模式,可以製程或作業特性為主要的選擇依據。如連續製程、管線系統、自動控制系統,宜採工作場所導向式;如為批式製程、裝配作業、維修作業等則宜採作業步驟導向式。以下收明二種模式之執行方式。
1.工作場所導向評估模式:
   可分為四個階段評估(如圖1),以決定風險程度,判斷是否要進入後續階段的評估。
 (1)判斷是否為法定之危險性工作場所或高潛在危害場所?
 (2)初步危害分析,分析發掘重大潛在危害之區域或次系統。
 (3)針對重大危害區域或次系統,可進行下列任一方法之評估:檢核表(Checklist)分析、What-if腦力激盪法、失誤模式與影響分析(Failure Modes and Effects Analysis, FMEA)、危害與可操作性分析(Hazard and Operability Study, HazOp)
 (4)針對關鍵性的事件或有特殊考慮需量化風險的事件,執行更專業性的失誤樹分析(Fault Tree Analysis)。
 
2.作業步驟導向式評估模式:(如圖1)
 (1)列出職務清冊,進行各職務的作業盤點。
 (2)進行作業安全分析(Job Safety Analysis, JSA)。
 (3)進行風險排序,再依據事業單位的政策、目標、人力資源等因素決定關鍵性的作業,即某一風險等級數以上的作業。
 (4)針對這些作業,檢討其作業步驟,並進行關鍵性作業步驟分析。
 
  職業安全衛生管理計畫的重點應針對法規要求及具重大風險(Significant Risk)之兩種作業進行評估,提出量化指標,以便規劃改善計畫。但量化風險如採用建立物理模式(Physical Models)和效應模式(Effect Models)的作法,除需對作業系統或製程充份了解外,尚需非常專業的理論研究及操作資訊的累積,並不容易,且化學工業常用的危害與可操作性分析(HazOp),核能電廠、電子系統、航空太空系統常用的失誤模式與影響分析(FMEA)或失誤樹分析(Fault Tree Analysis)並不見得適用於其他領域。因此,一般在執行風險評估作業時有所謂的半定量方法,其中歸納了許多前人的經驗法則,例如:"風險矩陣"(Risk Matrix)之應用、關鍵性作業辨識與分析等,可能較適合應用於一般行業之生產作業特性如:裝配作業、批式作業、維修作業…等。
 
  我們在前面已定義了"風險",需涵蓋考慮潛在危害或潛在事件的"頻率"與"後果",如何將這兩者組合後加以量化,本節中提供並探討另一種模式,即採用"風險矩陣"(Risk Matrix)的觀念,交叉考慮不同"頻率"與"後果"組合下的風險。
 
  使用"風險矩陣"執行評估前首先應先定義後果之嚴重性等級,分別考慮環境衝擊、人員傷亡、財產損失、生產損失等四種控制的目標,評估時則選取其中最嚴重的因素作為衡量基準,以決定其中的嚴重性等級(表1)。事業單位或製程工廠可依其規模及特性自行定義其適用的範圍。其次是定義發生之可能性等級,依以往的工業經驗粗略的區分其發生頻度(表2)。決定由嚴重性及發生頻率定義的兩項指標後,再利用風險矩陣表決定風險等級(表3)。如為等級1級的風險,表示是不可接受的風險(Unacceptable Risk),應立即進行改善;等級2級的風險,可在合理的期程內進行改善工作;等級3級以下的風險,則需另考慮公司的政策、作業標準、設備已有之安全防護狀況、經濟因素等,以決定是否改善,或改善的程度。等級4則為可接受之風險。
 
表1 嚴重等級分類
 環境衝擊(洩漏中毒)人員傷亡財產損失生產損失
A及於廠外一人死亡或三人受傷2000萬元以上停工一個月
B及於場(製程單元)外永久失能1000萬元至2000萬元停工二週
C工場(製程單元)內暫時失能500萬元至1000萬元停工一週
D局部設備附近醫療傷害500萬元以下短時停爐
E無明顯危害無明顯危害無明顯危害無明顯危害
 
表2 發生頻率分類
1經常的(於相似工廠操作中,一年一次或數次)。
2可能的(於相似工場操作中,約一至十年發生一次;或十家相似工場中,一年至少發生一次以上)。
3也許的(於相似工場操作中,約十至百年發生一次;或於百家相似工場中,一年至少發生一次以上)。
4稀少的(於相似工場操作中,約百年以上發生一次;或於百家相似工場中,一年發生一次以下)。
5極少的(不大可能發生的)。
 
表3 風險等級
後果後 果 可 能 性
嚴重性12345
A1123無可能
B2234無可能
C3344無可能
D4444無可能
E無危害無危害無危害無危害無危害
註:表1、表2、表3僅為說明相對風險或風險等級的半定量觀念與作法,表中的數字、金額、程度範圍可由各事業單位或工廠視其規模及可承受之風險程度來加以定義。
 
表4 危害鑑別風險評估表(參考例)
製程/作業項目形成危害可能因素/危害因子/工具/設備/原物料危害類型說明(對人員、環境、設備、財物)風險評估風險等級(R)是否為不可接受風險控制措施方案
危害發生機率(P)嚴重度(S)
         
         
 
  除了可以頻率和後果(嚴重度)兩項因素直接定義風險等級外,亦可以危害性物質的操作量與人員的曝露等級兩項因素來定義"風險矩陣"。評估時可由設備或作業的實際操作人數決定初步曝露等級,再依設備的壽命與老舊狀況調高等級;並參考及過去的操作記錄,是否曾發生故障或意外事故,調高或調低等級。另外,以運轉量、處理量或是燃料消耗量決定初步體積等級,再依操作之壓力、溫度或是其他重要製程操作參數調整此等級。如對全廠區的設備及作業進行評估,則可得到全部設備及作業的風險排序,依據經驗此類方法業界較少使用。
 
  風險評估的目的為鑑識/評估危害,不是重新設計工作方法,因此僅需依作業方法及本標準加以研判風險是否不可接受,是否要提出管理方案或進一步檢討作業方法,而非就此修改作業方法也不是要立即提出緊急處理步驟(表4),而評估的方法也由各個公司依其作業特性自行決定。因篇幅限制,在本文中僅作方法的概略介紹而無法更詳細的說明,如欲瞭解更詳細的評估手法,可以參考工業局出版之風險評估技術手冊或洽詢各輔導單位當有更深刻的認識。
 
參考文獻
 
1.危險性工作場所製程安全評估訓練教材,工研院環安中心
2.OHSAS 18001輔導人員訓練班教材-條文,經濟部工業局、BSI高毅民博士
3.風險評估技術手冊,經濟部工業局、工研院環安中心

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